«5C» համակարգը արտադրության մեջ. նկարագրություն, առանձնահատկություններ, սկզբունքներ և ակնարկներ

2024 Հեղինակ: Howard Calhoun | [email protected]. Վերջին փոփոխված: 2023-12-17 10:30

Ցանկացած ձեռնարկության ղեկավար, անկախ գործունեության ոլորտից, երազում է, որ շահույթն աճի, իսկ արտադրության ծախսերը մնան անփոփոխ։ Արտադրության մեջ «5S» համակարգը (անգլերեն 5S տարբերակում), որը հիմնված է միայն ներքին պահուստների ռացիոնալ օգտագործման վրա, օգնում է հասնել այս արդյունքին։

Այս համակարգը զրոյից չի ստեղծվել: Նման մի բան 19-րդ դարի վերջին առաջարկել է ամերիկացի Ֆրեդերիկ Թեյլորը։ Ռուսաստանում դա արել է գիտնական, հեղափոխական, փիլիսոփա և գաղափարախոս Ա. Ա. Բոգդանովը, որը 1911 թվականին հրատարակել է գիտական կառավարման սկզբունքների մասին գիրք։ Նրանում ամրագրված դրույթների հիման վրա ԽՍՀՄ-ն ներմուծեց ՉԻ, այսինքն՝ աշխատանքի գիտական կազմակերպումը։ Բայց ամենակատարյալը ճապոնացի ինժեներ Տայչի Օհնոյի կողմից առաջարկված 5C համակարգն էր և նրա կողմից ներկայացված Toyota Motor գործարանում արտադրության մեջ: Ի՞նչ է դա և ինչու՞ է ճապոնական համակարգը այդքան հայտնի դարձել:

Փաստն այն է, որ այն հիմնված է ծախսեր չպահանջող պարզ սկզբունքի վրա։ Այն բաղկացած էհաջորդը՝ յուրաքանչյուր աշխատող՝ հավաքարարից մինչև տնօրեն, պետք է հնարավորինս օպտիմալացնի իր մասնակցությունն ընդհանուր աշխատանքային գործընթացում: Սա հանգեցնում է ամբողջ արտադրության շահույթի ավելացմանը և նրա բոլոր աշխատողների եկամուտների ավելացմանը։ Այժմ «5C» համակարգի ներդրման էստաֆետը վերցրել են ամբողջ աշխարհի ձեռնարկությունները, այդ թվում՝ Ռուսաստանը։ Այս հոդվածում մենք կփորձենք համոզել թերահավատներին, որ ճապոնական նոու-հաուն իսկապես աշխատում է և բացարձակապես ցանկացած գործունեության ոլորտում:

«5C» համակարգը արտադրության մեջ, ինչ է դա

International 5S նշանակում է հինգ քայլ (անգլերեն քայլ՝ «քայլ»): Որոշ տնտեսագետներ և աշխատանքի նկատմամբ նոր վերաբերմունքի խթանողներ անվանումը բացատրում են ճապոնական հինգ պոստուլատներով, որոնք հետևողականորեն կիրառվում են 5S համակարգում՝ seiri, seiton, seiso, seiketsu և shitsuke: Մեզ համար ավելի մոտ և հասկանալի են մեր հայրենի «5C»-ները՝ հինգ անընդմեջ քայլեր, որոնք պետք է կատարվեն՝ մեր արտադրության բարգավաճմանը հասնելու համար։ Սա է՝

1. Տեսակավորել։

2. Պահպանում է կարգը։

3. Մաքուր պահում։

4. Ստանդարտացում.

5. Բարելավում.

Ինչպես տեսնում եք, «5C» համակարգը արտադրության մեջ գերբնական ոչինչ չի պահանջում։ Թերևս դա է պատճառը, որ դեռևս կարելի է հանդիպել նրա նկատմամբ անվստահության և անլուրջ վերաբերմունքի։

Համակարգի ստեղծման փուլեր

Իմաստուն ճապոնացի Տայիչի Օհնոն, ով Toyota-ի գործարանում իր մեթոդների ներդրման շնորհիվ կարողացավ բարձրանալինժեները գլխավոր տնօրենին, նկատեց, թե որքան կորուստներ են տեղի ունենում տարբեր անհամապատասխանությունների և ծածկույթների պատճառով: Օրինակ, որոշ փոքր պտուտակներ ժամանակին չեն դրվել կոնվեյերի վրա, և արդյունքում ամբողջ արտադրությունը դադարեցվել է։ Կամ հակառակը՝ դետալները մարժան են մատակարարել, պարզվել է, որ դրանք ավելորդ են, և արդյունքում աշխատակիցներից մեկը ստիպված է եղել դրանք հետ տանել պահեստ, ինչը նշանակում է ժամանակ վատնել դատարկ աշխատանքի վրա։ Taiichi Ohno-ն մշակեց մի հայեցակարգ, որը նա անվանեց «ճիշտ ժամանակին»: Այսինքն, ճիշտ այնքան մասեր, որքան անհրաժեշտ էր, այժմ առաքվել է փոխակրիչին:

Կարելի է բերել այլ օրինակներ: Արտադրության մեջ «5S» համակարգը ներառում էր նաև «կանբան» հասկացությունը, որը ճապոներեն նշանակում է «գովազդային նշան»։ Taiichi Ohno-ն առաջարկեց յուրաքանչյուր մասի կամ յուրաքանչյուր գործիքի վրա կցել այսպես կոչված «kanban» պիտակ, որում տրված էին բոլոր անհրաժեշտ տեղեկությունները տվյալ մասի կամ գործիքի վերաբերյալ։ Հիմնականում դա վերաբերում է ցանկացած բանի: Օրինակ՝ գրասենյակում գտնվող ապրանքներին, դեղերին, թղթապանակներին։ Երրորդ հայեցակարգը, որի վրա հիմնված է 5S համակարգը արտադրության մեջ, «kaizen» հասկացությունն է, որը նշանակում է շարունակական կատարելագործում։ Մտահղվեցին նաև այլ հայեցակարգեր, որոնք հարմար էին միայն բարձր մասնագիտացված արտադրական գործընթացների համար։ Այս հոդվածում մենք դրանք չենք դիտարկի: Գործնականում փորձարկված բոլոր նորամուծությունների արդյունքում ձևավորվել են 5 քայլեր, որոնք կիրառելի են ցանկացած արտադրության համար։ Եկեք մանրամասն վերլուծենք դրանք։

Տեսակավորում

Մեզնից շատերն ունեն իրեր մեր աշխատասեղանների վրա, որոնք ներսհիմնականում անհրաժեշտ չէ: Օրինակ՝ հին ձևաթղթեր, չօգտագործված ֆայլեր, հաշվարկների նախագծեր, անձեռոցիկ, որի վրա դրված էր մեկ բաժակ սուրճ։ Եվ այս քաոսի մեջ կարող են լինել անհրաժեշտ ֆայլերը կամ փաստաթղթերը։ «5S» համակարգի հիմնական սկզբունքները ներառում են ձեր աշխատանքային հոսքի օպտիմիզացումը, այսինքն՝ համոզվել, որ ժամանակն անիմաստ չվատնվի անհարկի փլատակների մեջ ճիշտ բաներ փնտրելու համար: Սա տեսակավորում է։ Այսինքն՝ աշխատավայրում (մեքենայի մոտ, սեղանի վրա, սեմինարում՝ ցանկացած վայրում), բոլոր իրերը դրված են երկու կույտով՝ անհրաժեշտ և ավելորդ, որոնք պետք է հեռացվեն: Ավելին, այն ամենը, ինչ ձեզ հարկավոր է, քայքայվում է հետևյալ կույտերի մեջ. «օգտագործվում է հաճախ և անընդհատ», «հազվադեպ է օգտագործվում», «գրեթե չի օգտագործվում»: Սա ավարտում է տեսակավորումը։

Պահպանում պատվեր

Եթե դուք պարզապես ապամոնտաժեք իրերը, իմաստ չի լինի: Անհրաժեշտ է այդ իրերը (գործիքները, փաստաթղթերը) դասավորել այնպես, որ անընդհատ և հաճախ օգտագործվողը տեսադաշտում լինի, կամ այնպես, որ այն հնարավոր լինի արագ վերցնել և հեշտությամբ հետ դնել: Այն, ինչ հազվադեպ է օգտագործվում, կարելի է ուղարկել տուփի մեջ ինչ-որ տեղ, բայց դրա վրա պետք է կցվի kanban պիտակ, որպեսզի որոշ ժամանակ անց այն հեշտությամբ և ճշգրիտ գտնվի: Ինչպես տեսնում եք, աշխատավայրում 5S համակարգը սկսվում է ամենապարզ քայլերից, բայց իրականում շատ արդյունավետ է ստացվում։ Եվ բացի այդ, այն բարելավում է տրամադրությունն ու աշխատելու ցանկությունը։

Մաքուր պահում

Այս երրորդ քայլը շատերի համար ամենատրամաբանականն է։ Մեզ մանկուց սովորեցրել են մաքուր լինել։ ՎրաԱրտադրության մեջ դա նաև անհրաժեշտ է, և պետք է մաքուր լինեն ոչ միայն սննդի հաստատություններում գրասենյակային աշխատողների կամ պահարանների սեղանները, այլև մեքենաները, մաքրող միջոցների կոմունալ սենյակները: Ճապոնիայում աշխատակիցները լավ են խնամում իրենց աշխատավայրը, դրանք մաքրվում են օրական երեք անգամ՝ առավոտյան աշխատանքից առաջ, ճաշի ժամին և երեկոյան, աշխատանքային օրվա վերջում։ Բացի այդ, նրանց ձեռնարկությունները ներմուծել են տարածքների հատուկ մակնշում, որը թույլ է տալիս պահպանել արտադրության կարգը, այսինքն՝ տարբեր գույներով նշված են պատրաստի արտադրանքի տարածքները, որոշ մասերի պահեստավորումը և այլն։

Ստանդարտացում

Ստանդարտացման սկզբունքները հորինել է Տայչի Օհնոն: Դրանք լայնորեն կիրառվում են նաև ժամանակակից 5S համակարգի կողմից։ Արտադրության կառավարումը ստանդարտացման շնորհիվ ստանում է բոլոր գործընթացները վերահսկելու հրաշալի գործիք։ Արդյունքում, ժամանակացույցից ուշացումների պատճառները արագ վերացվում են, և սխալները, որոնք հանգեցնում են անորակ արտադրանքի թողարկմանը, ուղղվում են: Toyota Motor գործարանում ստանդարտացումը այսպիսի տեսք ուներ. վարպետները կազմում էին ամենօրյա աշխատանքային պլաններ, աշխատավայրում տեղադրվում էին ճշգրիտ հրահանգներ, իսկ աշխատանքային օրվա վերջում հատուկ աշխատողները ստուգում էին, թե պլանից որ շեղումներ են տեղի ունեցել օրվա ընթացքում և ինչու: Սա ստանդարտացման հիմնական կանոնն է, այն է՝ ճշգրիտ ցուցումներ, աշխատանքային պլաններ և դրանց իրականացման վերահսկողություն: Այժմ շատ ձեռնարկություններ, օրինակ՝ Էստոնիայի ENSTO գործարանները, ներդնում են բոնուսային համակարգ այն աշխատողների համար, ովքեր խստորեն հետևում են 5C համակարգի դրույթներին և դրա հիման վրա բարձրացնում են իրենց արտադրողականությունը, որըայս համակարգը որպես ապրելակերպ ընդունելու մեծ խթան է։

Բարելավում

Հինգերորդ քայլը, որն ավարտում է «5S» համակարգը արտադրության մեջ, հիմնված է Կայզենի հայեցակարգի վրա։ Դա նշանակում է, որ բոլոր աշխատակիցները, անկախ իրենց պաշտոնից, պետք է ձգտեն բարելավել իրենց վստահված ոլորտում աշխատանքի ընթացքը։ Կայզենի փիլիսոփայական էությունն այն է, որ մեր ամբողջ կյանքը ամեն օր ավելի լավն է դառնում, և քանի որ աշխատանքը կյանքի մի մասն է, այն նույնպես չպետք է անմասն մնա բարելավումներից:

Այստեղ գործունեության դաշտը լայն է, քանի որ կատարելությունը սահմաններ չունի։ Ճապոնացիների հայեցակարգի համաձայն՝ աշխատողներն իրենք պետք է ցանկանան բարելավել իրենց արտադրական գործընթացը՝ առանց հրահանգների կամ հարկադրանքի։ Այժմ շատ կազմակերպություններ ստեղծում են աշխատողների թիմեր, որոնք վերահսկում են արտադրանքի որակը, սովորեցնում են իրենց դրական փորձը ուրիշներին և օգնում են հասնել գերազանցության:

Հիմնական սխալներ

Որպեսզի «5C» համակարգը սկսի աշխատել, բավական չէ կազմակերպել այն կամ վարձել աշխատակիցների, ովքեր կստիպեն իրենց գործընկերներին իրականացնել այն։ Կարևոր է, որ մարդիկ գիտակցեն այս նորամուծության օգտակարությունը և ընդունեն այն որպես ապրելակերպ։ Ռուսաստանում «5S» համակարգի ներդրումը արտադրության մեջ դժվարությունների է բախվում հենց այն պատճառով, որ մեր ռուսական մտածելակերպը տարբերվում է ճապոնականից։ Մեր արտադրություններից շատերը բնութագրվում են հետևյալով.

1. Աշխատակիցները, հատկապես, եթե նրանց համար խթաններ չկան, չեն ձգտում ավելացնել ձեռնարկության շահույթը։ Նրանք հարցնում են. Ինչու՞ փորձել շեֆին ավելի հարուստ դարձնել, եթե նա արդեն ամեն ինչ ունի:

2. Ղեկավարներն իրենք շահագրգռված չեն «5S» համակարգի ներդրմամբ, քանի որ դրա մեջ նպատակահարմարություն չեն տեսնում։.

3. Բազմաթիվ դիրեկտիվներ «վերևից» սովոր են իրականացնել միայն «տիզերի» համար։ Ճապոնիայում բոլորովին այլ վերաբերմունք կա նրանց աշխատանքի նկատմամբ։ Օրինակ՝ նույն Տայչի Օհնոն, ներկայացնելով «5S» համակարգը, մտածում էր ոչ թե անձնական շահի, այլ այն ընկերության օգուտի մասին, որտեղ նա ընդամենը ինժեներ էր։

4. Շատ ձեռնարկություններում հարկադրաբար ներդրվում է 5S համակարգը։ Նիհար արտադրությունը, որը ենթադրում է բոլոր տեսակի կորուստների վերացում (աշխատանքային ժամանակ, հումք, լավ աշխատողներ, մոտիվացիա և այլ ցուցանիշներ), չի աշխատում, քանի որ աշխատողները սկսում են դիմակայել նորարարություններին ենթագիտակցական մակարդակում, ինչը, ի վերջո, նվազեցնում է բոլոր ջանքերը զրոյի:.

5. Համակարգն իրականացնող մենեջերները լիովին չեն հասկանում դրա էությունը, ինչն առաջացնում է ձախողումներ հաստատված արտադրական գործընթացներում:

6. Ստանդարտացումը հաճախ վերածվում է բյուրոկրատիայի, լավ գործը գերակշռում է հրահանգներով և հրահանգներով, որոնք միայն խանգարում են աշխատանքին:

Կարծիքներ

Ռուսները, ովքեր արտադրության մեջ ներդրել են «5S» համակարգը, այս նորամուծության վերաբերյալ արձագանքները շատ միանշանակ չեն։ Ընդգծված առավելություններ՝

• ավելի լավ է լինել աշխատավայրում;
• մի շեղեք աշխատանքից ավելորդ մանրուքներով;
• ավելի հստակ աշխատանքային հոսք;
• հոգնածությունը նվազել է հերթափոխի վերջում;
• մի փոքր աճել էաշխատավարձ՝ աշխատանքի արտադրողականության բարձրացմամբ;
• մասնագիտական վնասվածքները նվազել են.

Նշված թերություններ.

• տեսակավորելիս ստիպում են ամեն ինչ դեն նետել;
• ստանդարտացումը հանգեցրել է բյուրոկրատիայի աճի;
• «5C» համակարգի ներդրումը չի սրել խնդիրները ձեռնարկության բոլոր ոլորտներում;
• 5S համակարգը առաջին տեղում դնելը ստվերել է այնպիսի կարևոր խնդիրներ, ինչպիսիք են պահեստամասերի բացակայությունը: